Hace ya unos cuantos años estuve visitando una planta que cierta multinacional dedicada a la fabricación de impresoras tenía en España. La visita era interesante observando como tenían organizado el trabajo, sus líneas de producción, las indicaciones visuales que había colocadas alrededor de los puestos de trabajo, … Hasta que de repente ocurrió algo que me llamó muchísimo la atención. Todo aconteció en un intervalo de tiempo muy corto. Menos de 5 minutos.
En una de las líneas de montaje de plotters se oyó el sonido de un silbato. Sonidos entrecortados y emitidos de una forma continuada. Una las personas que estaban montando estaba reclamando así la atención de las otras 16 personas que estaban trabajando en la lía. Todos cesaron de trabajar y acudieron junto a quien tocaba el silbato. Incluso uno de los trabajadores sacó de debajo de la línea un gran rotafolio y acudió con él al mismo lugar. Todos se pusieron a hablar entre ellos, el del rotafolio dibujaba y anotaba. Señalaban una pieza que se estaba montando en la línea y en base a lo que observaban en ella, comentabas. En unos minutos, todo volvió a la normalidad. Cada uno de los trabajadores se incorporó a su puesto de montaje y retomaron su actividad como si no hubiese pasado nada. La persona que escribió en el rotafolio lo dejo en su lugar, bajo la cadena, no sin antes arrancar la hoja de papel. Se dirigió con ella al final de la nave donde había una mesa donde estaba manejando unos papeles un señor vestido de azul que hasta ese momento ni se había inmutado.
Tampoco el resto de personal que estaban trabajando en otras líneas de producción próximas se preocuparon de lo que ocurría. Parecía que solamente yo había visto todo esto. Soy de naturaleza muy curioso y preguntón y quise saber lo que había ocurrido. Y la persona que me enseñaba la planta y que me estaba explicando algunos temas relacionados con un posible trabajo que haría, en un futuro la empresa donde yo trabajaba, para ellos, simplemente me contestó que “Es que hemos hecho JIDOKA”
A mí no me bastaba con esa contestación y seguí con mis preguntas. Parece ser que un operario de montaje había encontrado un problema en el montaje de una de las piezas del plotter. Había dado la voz de alarma al resto de compañeros de la línea y todos en bloque se habían reunido para ver el problema. Lo habían analizado y habían trazado entre todos lo que iban a hacer para que ese problema no afectase a calidad del producto y al proceso en general. Lo que habían anotado, decisión, se lo entregaron a un antiguo encargado de sección que en la actualidad hacía las veces de facilitador de línea. Esa persona recibía las ideas, recomendaciones, peticiones, … de los diferentes equipos de línea, las analizaba para ver si podían afectar negativamente, y si no era así, las convertía en peticiones de compra o de trabajo para otros departamentos de la empresa.
Tras la explicación me giré de nuevo para observar a todas esas personas. Trabajando con total normalidad.
La experiencia me impactó de tal manera que comencé a investigar sobre el concepto JIDOKA y no paré hasta que en la empresa donde estaba trabajando lo adoptara como una forma de trabajo en el día a día.
Origen de JIDOKA
Según se cuenta, la idea es original de Sakichi Toyoda y de principios de 1900. En ese momento Toyota se dedicaba a los telares y parece ser que los hilos se rompían con facilidad. Mientras la máquina estaba en funcionamiento. Esto hacía que apareciesen serios problemas de calidad en su producto si no se daban cuenta. Toyoda introdujo en la máquina un dispositivo que hacía parar inmediatamente la máquina si el hilo se rompía. Con el paso del tiempo, esta idea se convirtió en uno de los principales pilares del TPS (Toyota Production System), que se desarrollaría más tarde en su empresa, y por extensión, de la filosofía Lean Manufacturing.
JIDOKA, con se ha visto en el ejemplo, no solamente consiste en detectar un problema y detener la producción. También implica analizar lo que ha ocurrido, las causas que han generado el problema, y determinar qué acciones, tanto a corto como a largo plazo, hay que poner en marcha para evitar la reincidencia del problema en el futuro.
JIDOKA no funciona de forma aislada. Precisa de sistemas Andon para detectar problemas y avisar o detener el proceso productivo, y Poka-Yokes derivados del análisis cuya misión sea que nuestra producción esté libre de esos errores o fallos. Y todo ello acompañado de las personas, sin las cuáles, difícilmente la empresa alcanzaría sus objetivos.
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Especialista en optimización y control industrial. Profesor del área de Mantenimiento y Producción en SEAS, Estudios Superiores Abiertos, centro de formación online del Grupo San Valero.
