¿Conoces “La máquina que cambió el mundo”?

A veces es interesante recomendar la lectura de algún libro y este es el caso. James Womack, Daniel Jones y Daniel Roos publicaron este libro en 1996 y desde entonces ha sido uno de las publicaciones más vendidas donde se explicaban los fundamentos del Lean Manufacturing. Si no lo has leído todavía y tu trabajo está muy relacionado con producción, es ideal para conocer su contenido, en cualquiera de las ediciones revisadas y completadas, durante unos días de vacaciones, por ejemplo. Entretenido en su lectura, por la forma en que está escrito, conoceremos de una forma asequible la historia de Toyota, de cómo evolucionó su sistema productivo y la cultura nipona en lo que a fabricación se refiere.

A pesar de ser ya una obra con cierta veteranía, y que alguna parte del contenido de la sensación de “antiguo”, sigue siendo de gran interés actual ya que, aunque el Lean Manufacturing ya es muy conocido, puede llegar a ser apasionante su lectura como algo, en cierto modo, histórico.

El objetivo de los tres autores, con el encargo del Massachusetts Institute of Technology de era investigar los factores de éxito operacional y organizacional de la industria automovilística, sobre todo en Japón. Su trabajo duró cinco años con un gasto aproximado de cinco millones de dólares.

En el libro aparecen análisis comparativos de procesos de fabricación entre varios fabricantes, la historia de la evolución de la industria en general y en este sector de la automoción, desde que se produjo la Revolución Industrial, estrategias, herramientas Lean, etc.

A modo de resumen, seguramente excesivamente telegráfico, podemos aportar algunas ideas que se tratan en el libro:

• En contraposición con la fabricación artesanal y la fabricación en masa, aparece la denominada producción ajustada. Gracias a este tipo de “nueva producción”, en la mitad de horas persona, con la mitad dinero invertido en herramientas y equipos, con la mitad de espacio dedicado a producción, … logramos obtener la misma producción que con la fabricación tradicional en masa. A esto hay que añadirle el factor calidad. El objetivo es el famoso cero defectos, a lo que debemos añadir el hacer fabricación multiproducto y el reducir los costes de manera continuada, con la participación de trabajadores polivalentes.
• El apogeo de la producción en masa se fecha en Estados Unidos alrededor de 1955. Sin embargo, poco a poco iría llegando esa tendencia a trabajar de otra forma procedente de Japón.
• La producción ajustada, en gran parte, precisa por un lado de una distribución en planta que la facilite, algo diferente a lo que se ve habitualmente en la producción en masa. También la relación con el cliente varía sustancialmente. El coste de ventas de automóviles va a disminuir en base a una nueva política de almacenamiento y a una mejora del flujo de producción, haciéndolo continuado, sin parones. Esto hará necesario que trabajemos no solo en a distribución en planta de forma aislada, sino que deberemos combinarlo con trabajo serio en prevención de fallos de calidad, de paros por falta de material, y en formación de los trabajadores buscando que sean capaces de realizar de forma eficiente y con alto nivel de calidad el mayor número posible de tareas.
• No suele ser buena idea plantear esta conversión de la forma de producir a una parte aislada de la empresa. Es preciso, para que la implantación tenga éxito, que se haga a nivel global, contando con el compromiso tanto de la dirección de la empresa como de la fuerza trabajadora.

Como vemos, nos encontramos con la base de lo que actualmente se ha dado en llamar Lean Manufacturing. Ojalá disfrutes tanto como yo con su lectura.

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