Homologación soldador MIG aluminio

La realización de soldaduras en piezas de aluminio es cada vez más frecuente en las industrias de fabricación mecánica.  Por ello, es importante que los operarios dispongan de la correspondiente homologación como soldador MIG en aluminio, de acuerdo con la norma internacional ISO 9606-2.  En este artículo se van describir los ensayos de laboratorio realizados a un cupón de prueba de chapa soldada a tope, realizado por un soldador para obtener dicha cualificación.

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Como sabemos, en la técnica de soldeo MIG aluminio se utiliza un alambre-electrodo continuo de aleación de aluminio y un gas de protección inerte.  Para obtener la cualificación como soldador, pueden utilizarse distintos cupones de prueba, según sea el tipo de producto (chapa o tubo), el tipo de unión (a tope o en ángulo) y la posición de soldeo. De acuerdo con las características del cupón de prueba que se elija, el rango de homologación que cubrirá el certificado del soldador será mayor o menor.  Todo ello viene definido por la norma internacional ISO 9606-2 “Cualificación de soldadores. Soldeo por fusión. Parte 2: Aluminio y aleaciones de aluminio”.

De igual forma, según la tipología, los ensayos a realizar a dicho cupón serán distintos.  La normativa aplicable exige que a una unión soldada a tope se le deben aplicar las siguientes pruebas: inspección visual, examen radiográfico y ensayo de doblado, (tanto de cara como de raíz).

En el caso que nos ocupa, se va a proceder a inspeccionar un cupón de prueba de unión soldada a tope de chapas de aluminio de unos 6 mm de espesor, soldado en posición vertical ascendente.

En la imagen 1 podemos vez el aspecto visual de la cara del cordón, donde se observan las “aguas” características de una soldadura ejecutada en posición vertical ascendente.  El sobreespesor no es excesivo y tampoco se aprecian faltas de material, siendo la anchura suficientemente uniforme.  De igual manera, se realiza un examen visual de la raíz, prestando especial atención a la no existencia de faltas de penetración ni descolgaduras.

 

 

Como la inspección visual es satisfactoria, se aplica un examen radiográfico con la finalidad de localizar sobre todo defectos internos, tales como poros o faltas de fusión.  Dicho examen se lleva a cabo en un laboratorio especializado, que nos remitirá el correspondiente informe de resultados, donde se hacen constar las imperfecciones detectadas.  Si no se observan imperfecciones que hagan rechazable el cupón de prueba, se progresa al siguiente ensayo, en este caso destructivo, como es el ensayo de doblado.

Debe realizarse un ensayo de doblado de cara y otro de raíz.  La diferencia entre ambos es la zona de la soldadura que se estira, ya sea la cara del cordón (el anverso) o la raíz del mismo (el reverso). Para la ejecución de este ensayo, debe de procederse inicialmente a la extracción y la preparación de las probetas, que son “tiras” o bandas de unos 40 mm de anchura, tal y como se observa en la figura siguiente.

 

 

 

Seguidamente, mediante desbastado y limado se elimina el sobreespesor de la soldadura, tanto por el anverso como por el reverso de la probeta.

 

 

Los bordes de la probeta, en la zona central coincidente con el cordón de soldadura, deben redondearse ligeramente para evitar que la arista viva pueda ser causa de un inicio de grieta durante el doblado, falseando el resultado.  También se marca la zona de la soldadura, puesto que esa zona es la que debe ser sometida al mayor estiramiento durante el ensayo.  El marcado debe realizarse mediante algún medio que no produzca entallas en la soldadura.

 

Redondeado de las aristas

 

A continuación, la probeta adecuadamente preparada, se coloca sobre unos apoyos redondeados separados una determinada distancia, en función del diámetro del mandrino a utilizar y del espesor de la probeta. El diámetro del mandrino debe ser igual a cuatro veces el espesor de la probeta y debe de apoyarse exactamente sobre la zona del cordón soldado.  Si se trata de un doblado de la cara de la soldadura, ésta deberá quedar en la parte inferior.  Mediante una prensa se aplica una fuerza sobre el mandrino, iniciándose el doblado de la probeta.

 

 

Seguidamente, se continúa aplicando progresivamente la fuerza hasta lograr un ángulo de doblado de 180º.

 

 

 

Al finalizar, se realiza una inspección visual de la zona de la probeta ensayada, que corresponderá con la situada en la parte inferior, correspondiente con la zona estirada, observando la aparición de grietas o huecos que puedan ser indicios de la existencia de defectos internos.

 

 

En la imagen siguiente, puede apreciarse una pequeña grieta que se observa en la zona de la soldadura.  Dicha grieta tiene una longitud inferior a 3mm, por lo que no se valora como defecto y se considera que el resultado es aceptable.

 

 

Una vez verificado el cumplimiento satisfactorio de todos estos ensayos, se cumplimenta el correspondiente informe y se emite el certificado de cualificación que se entrega al soldador.

Estos mismos ensayos son los que se realizan sobre los cupones de prueba de uniones soldadas a tope de acero al carbono que nos entregan nuestros alumnos durante las prácticas de soldeo con homologación, que se realizan en los curso de Soldadura MAG en SEAS.  ¿Te atreves a homologarte como soldador MAG?

Luis Carlos Gracia Frauca
Ingeniero Europeo de Soldadura
Graduado en Ingeniería Mecánica
Docente SEAS Área Industrial

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