Son muchos los escultores que crean sus obras a partir de materiales metálicos utilizando técnicas de soldeo para su ensamblaje. A continuación, te planteamos una sencilla práctica de soldadura con la que pretendemos que te sientas como un auténtico escultor y además aprendas a utilizar la técnica de soldeo TIG.
La propuesta consiste en realizar una reproducción de una obra del famoso escultor vasco Jorge Oteiza (Orio, 1908- San Sebastián, 2003); en concreto de la obra que reproducimos en el siguiente vídeo (réplica creada por un alumno de soldadura):
No obstante, puedes utilizar igualmente cualquier otra obra similar del artista, de las que forman parte de su llamado Laboratorio Experimental, en concreto las “pequeñas maquetas (…) a base de finas chapas de metal ordenadas en familias experimentales: Desocupación de la esfera, Apertura de poliedros, Construcciones vacías, Cajas vacías, etc..”. Se trata de “unas esculturas mínimas y vacías realizadas en 1958-59, en las que algunos, como el escultor Richard Serra, han querido ver un precedente del Minimalismo”, tal y como se indica en la web de la Fundación-Museo Jorge Oteiza, en Alzuza, Navarra (www.museooteiza.org/).
El proceso a seguir se describe a continuación:
1.- Medir las dimensiones de la escultura a reproducir.
Pretendemos que las dimensiones de la pieza una vez terminada no sean superiores a las de un cubo de 100 mm de lado. Por lo tanto, elegimos una imagen de la escultura a reproducir y medimos todas las dimensiones que nos sea posible. Para ello, podemos imprimir la imagen y realizar las medidas con una simple regla, o podemos importar la imagen a un software de dibujo asistido por ordenador y realizar las medidas utilizando los comandos de programa, tal y como podemos ver en la imagen siguiente:
A causa de la distorsión debida a la perspectiva de la imagen, observamos que las medidas de las aristas principales difieren ligeramente, aunque todas ellas rondan los 350 mm, por lo que es ese el valor que vamos a tomar como válido.
A partir de ese valor vamos a calcular la escala, para adaptar la imagen a nuestro cubo de referencia de arista 100 mm: si consideramos que la arista de 350 mm la vamos a reproducir como 100 mm, la escala de reducción es de 350/100 = 3.5. Es decir, las dimensiones que vayamos tomando en la imagen las dividiremos por 3.5 y las adaptaremos a nuestra conveniencia aplicando nuestros criterios “artísticos”.
2.- Elaborar un plano de las piezas que conforma cada cara.
Puede realizarse a mano o utilizando un programa de dibujo asistido por ordenador (como Autocad, DraftSight, Solid Edge, etc). En estos planos incluiremos las cotas que nos permitan más adelante trazar las piezas sobre una chapa para poderlas fabricar.
3.- Realizar un montaje virtual de la escultura.
Este paso es opcional, pero nos permitirá detectar posibles errores. Para ello realizamos el modelado 3D de todas las piezas que componen nuestra escultura, mediante un software de dibujo en 3 dimensiones, tal como Solid Edge. Una vez “creadas” las piezas, se realiza el montaje de las mismas en un archivo de tipo ensamblaje.
Este programa dispone del complemento Key Shot, que permite obtener renderizados fotorrealistas de los conjuntos que se han modelado. Ajustando escenas, materiales e iluminación se pueden obtener fotografías virtuales que tiene poco que envidiar a una foto de estudio.
4.- Trazado en chapa
Llega la hora de ir al taller. Vamos a materializar nuestra pieza utilizando chapa fina de acero de 1 mm de espesor. Para ello, trazaremos las piezas mediante el uso de una regla metálica y de una punta de trazar. Intentaremos distribuir las piezas en la hoja de chapa de forma que se optimice el material al máximo, pero teniendo en cuenta también que vamos a cortarlas mediante una sierra de calar.
Es conveniente cortar las piezas dejando un pequeño margen con respecto al borde definitivo y terminar el ajuste mediante limado manual.
Sería un lujo poder hacer uso de un equipo de corte láser, pero es difícil que podamos acceder fácilmente a uno.
5.- Soldadura de las piezas
Una vez obtenidas las 6 piezas, pasaremos a soldarlas mediante proceso TIG. Como sabéis la técnica TIG permite soldar chapas finas con una calidad que es difícil de mejorar por ningún otro proceso de soldeo manual.
Evidentemente necesitaremos disponer de un equipo de soldadura TIG, con gas de protección inerte (Argón). Podemos utilizar un electrodo de tungsteno aleado con Cerio de 2.5 mm de espesor, con afilado en punta. Emplearemos corriente continua con polaridad directa (electrodo al negativo) de unos 50-60 A y unos 10-12 litros/minuto de caudal del gas.
Es imprescindible realizar la soldadura con aporte, mediante varilla de acero de unos 2 mm de espesor. Si en alguna zona dejamos un exceso de material, deberemos eliminarlo mediante limado, de forma que todas las aristas tengan un ángulo vivo.
6.- Resultado final
El acabado final se deja a gusto de cada uno. Queda bastante vistoso un pulido exterior de las 6 caras dejando el interior en acabado de acero bruto sin pulir. Pero seguro que podéis encontrar otras opciones que permitan obtener acabados tanto o más elegantes.
Si os animáis y queréis compartir con nosotros vuestros resultados, estaremos encantados de recibirlos.
Si te ha interesado este artículo de nuestro profesor del área industrial, Luis Carlos Gracia, Ingeniero Europeo de Soldadura, y quieres seguir ampliando información sobre estos temas, en SEAS podemos ayudarte con nuestra formación online en diseño mecánico, como por ejemplo el Curso de Solid Edge o el Curso de Soldadura TIG.
Graduado en Ingeniería Mecánica y Máster Universitario en Gestión y Diseño de Proyectos e Instalaciones Industriales. Ingeniero Europeo de Soldadura, Inspector de Construcciones Soldadas y Proyectista Instalador de Energía Solar. Profesor de las áreas de Energías Renovables, Soldadura y Diseño Mecánico en SEAS, Estudios Superiores Abiertos, centro de formación online del Grupo San Valero.
